¿Qué elementos son necesarios para una planta tratamiento de aire?
Si bien la configuración de cada planta se adecuará a las necesidades del rubro y a las aplicaciones finales donde se utilizará el aire comprimido, necesitamos contar con algunos elementos básicos a la hora de pensar en una instalación de aire de buena calidad.
Primero que nada, el compresor de aire comprimido. A nivel industrial, siempre es recomendable utilizar tecnología de tornillo por su mayor durabilidad y eficiencia. Dicha tecnología, a diferencia de la de pistón, genera un flujo de aire continuo que evita la parada y arranque permanente del equipo y el ahorro energético asociado. La tecnología de pistón puede contemplarse en casos de operaciones de menor porte.
La necesidad del aire en una planta industrial al igual que en otros negocios como talleres mecánicos por ejemplo, es de vital importancia a la hora del funcionamiento de componentes, líneas de producción o herramientas. Es por esto que es fundamental estudiar la posibilidad de contar con un equipo de soporte (back-up) en caso de roturas o fallas del equipo principal o si hay que hacer mantenimientos importantes que requieran desconectar por completo el equipo principal. En SELER contamos con un área de post venta y servicio técnico que pueden apoyarlo con este último punto, ya sea realizando mantenimientos programados, acciones correctivas o alquiler de equipos. Esto se puede realizar a través de servicio de abono mensual o de forma puntual contactándose con dicha área.
Debido a que el compresor de aire toma el aire de la atmósfera, la condensación produce partículas de agua que comienzan a arrastrarse con el aire por las tuberías de la planta y pueden generar corrosión en los equipos acortando su vida útil, contaminar los productos finales, o no contribuir a la eficiencia de los procesos. Es por esto que es fundamental el uso de secadoras de aire para poder lograr un punto de rocío estable y adecuado. En caso de negocios más pequeños, como los talleres mecánicos, la secadora puede ser reemplazada por separadores de agua con purgas automáticas o manuales que se colocarán en la línea para garantizar que el aire llegue a la aplicación lo más seco posible. Una secadora puede garantizar que el aire salga de la línea principal con un secado de alrededor del 85%.
Otro punto a considerar es cómo acumulamos el aire que vamos generando para que no se generen caídas en la presión durante el proceso o picos de consumo. Esto lo hacemos a través del uso de tanque de aire, que se ajustarán al caudal necesario para la operativa de la planta y al entregado por el compresor. El tanque de aire debe ser dimensionado de forma adecuada y contar con manómetro para medir la presión y purga para vaciar el residuo de agua depositaria en su parte inferior. Se pueden encontrar configuraciones horizontales o verticales, al igual que integradas a la estructura del mismo compresor.
¿Qué compresor de aire es el ideal?
A la hora de elegir el compresor de aire más adecuado para mi industria y aplicación final, debo tomar en cuenta distintos aspectos:
¿Cuál es la tecnología más adecuada para mi industria y proceso?
¿Qué presión de aire necesito? Por lo general expresado en BAR
¿Qué caudal de aire puedo comprimir en un tiempo determinado? Expresado en litros/minuto o metros cúbico/min
¿Qué potencia de trabajo requiero? Expresado en HP o KW
¿Cuál será el voltaje que necesito? 220 V o 380 V
Mi producto final, ¿requiere aire libre de aceite? Por ejemplo en el caso de alimentos o laboratorios.
Es importante también considerar si voy a tener funcionando todas las herramientas o líneas de trabajo de forma simultánea y también si habrá picos de consumo y grandes variabilidades de acuerdo a los procesos que estén operativos durante los turnos o días de trabajo. De esta manera, podremos tener un cálculo estimado de consumo para no subdimensionar ni sobredimensionar el equipo.
Por ejemplo, se puede tomar el consumo promedio y agregar un factor de corrección que permita funcionar como colchón en casos puntuales. Aquí es importante tomar en cuenta:
Un compresor sobre-dimensionado no asegura la eficiencia del proceso, sino todo lo contrario.
¿Qué pasa con la configuración de planta?
La configuración de tuberías y componentes en planta para la distribución del aire comprimido, estará directamente vinculada al tipo de industria, aplicación y calidad de aire necesario.
En cuanto a las tuberías, se pueden encontrar distintos tipos de configuraciones pero se deben tener en cuenta algunos factores para garantizar la correcta circulación del aire comprimido:
- El punto final de la tubería debe estar a menor nivel que el inicial (en bajada) y así garantizar el flujo del agua.
- Tomar en cuenta que la pérdida de presión entre el punto inicial y final no supere los 0.1 bar.
- Se debe intentar minimizar los puntos de fuga de aire con el uso correcto de uniones para las cañerías secundarias, en forma de cuello de cisne.
- No deben existir escalones – subidas y bajadas – que faciliten el estancamiento del agua
Por lo general encontraremos un ramal principal que sale directo del compresor, ramales de distribución que llevan el aire a las distintas áreas de uso y por último ramales secundarios que llevan el aire a las distintas aplicaciones. La tubería puede ser dispuesta en forma de anillo de donde salen los ramales secundarios y esto permite el abastecimiento del aire de forma más uniforme.
Se recomienda agrupar en una misma sala, bien ventilada y que no esté a altas temperaturas, todos los componentes principales del circuito: compresores, secadoras, tanque de aire, filtros de línea principal.
En SELER contamos con un equipo técnico, tanto de vendedores, ingenieros e instaladores, que lo puede asesorar para configurar su sala y línea de compresión, garantizando la menor incidencia de fugas de aire y pérdida de presión, y asegurando el ahorro energético necesario, por ejemplo con el uso de compresores o secadoras VSD. Si quiere conocer más de estos productos haga clic aquí.
¿Qué tipo de filtro u otros componentes debo tener?
Como mencionamos anteriormente, el tipo de industria, aplicación y producto final es la regla de oro a contemplar en cualquier configuración de línea de aire comprimido. Y esto a qué se debe? Se debe a la calidad de aire necesaria para dicho proceso establecido por la ISO 8573:1/2001.
Dicha ISO establece una tabla de calidad de aire del 1 al 6, tomando en cuenta la combinación de tres factores a estudiarse en el aire comprimido:
- Partículas sólidas por m3 (en micrones)
- Humedad (punto de rocío a presión C*)
- Concentración de aceite mg/m3
Es por esto que una industria que produce alimentos y cuyo producto final puede ser contaminado por partículas que arrastra el aire comprimido, debe apuntar a una calidad de aire tendiendo a combinaciones resultantes en 1, mientras que por ejemplo, en un taller mecánico donde el aire comprimido se utiliza para el funcionamiento de herramientas neumáticas, la calidad puede estar más cercana a combinaciones de 6.
Pero ¿cómo aseguramos los distintos tipos de calidad de aire? Y ahí es cuando entran en juego tanto la secadora como los filtros de línea y aplicación, para tratar el aire y lograr los niveles deseados de calidad.
Primero que nada abordemos los distintos tipos de secadoras. Podemos encontrar:
- secadoras frigoríficas que secan el aire mediante refrigeración y separación del condensado. Este equipo es el que se recomienda para trabajar junto al compresor en la sala principal.
- secadoras por adsorción. Estas funcionan de forma similar a un filtro, pasando el aire por un lecho con material que tienda a absorber el agua del ambiente. Es un buen equipo para instalar como segundo punto de secado, luego de la secadora frigorífica, para asegurar un nivel de aire seco cercano a un 100% en procesos que así lo requieran.
- separadores de agua. Si bien no se puede considerar una secadora per se, puede utilizarse para calidades de aire que tienden a una combinación de 6, como ya explicamos anteriormente.
En segundo lugar, vamos a tener que estudiar qué tipo de filtro de línea principal necesitamos en función de la calidad de aire al que apuntemos. Existen distintos tipos de filtro que siempre se instalan de forma secuencial (de mayor a menor filtrado) a la salida de la secadora de aire (y en general se recomienda posterior al tanque para asegurar que atrape cualquier partícula que desprenda el material del mismo).
SELER comercializa dos marcas de filtros que cubren las distintas necesidades de la industria. La marca OMI de filtros y purgas de origen Italiano y la marca SMC, líder en la industria, de origen japonés. Nuestros vendedores y técnicos lo ayudarán a determinar los componentes más adecuados para la calidad de aire que requiere su producto o proceso. No dude en consultarnos haciendo clic aquí.
- Filtro de línea principal para procesos de baja calidad de 30 a 40 micrones
- Filtro para partículas grandes de polvo y separación de aceite de 3 micrones
- Filtro micrónico para partículas de polvo y neblina de aceite de 0.3 micrones
- Filtro para micropartículas de polvo y neblina de aceite 0.1mg/m3 de 0.01 micrones
- Filtro super-separador de neblina de aceite 0.01 mg/m3 de 0.01 micrones
- Filtro para eliminación de olores
Por último, si la calidad de aire que necesitamos es aún más o queremos garantizar cualquier eliminación de partículas que arrastre la tubería principal y de distribución, colocaremos una batería de filtros antes de la aplicación a la salida de la tubería secundaria.
Al igual que en los filtros de línea principal, los mismos deben colocarse de forma secuenciada de mayor a menor para que los elementos filtrantes no se deterioren (en este caso se pueden cambiar los elementos filtrantes para alargar la vida útil del componente).
- Filtros de aire de 5 micrones, 0.3 micrones o 0.01 micron. Estos filtros pueden venir combinados con reguladores de aire, al igual que lubricadores, garantizando una mayor cobertura con un mínimo espacio. Los mismos cuentan con purga automática o manual integrados al vaso del filtro.
SELER cuenta con purgas individuales tanto eléctricas como mecánicas, automáticas o manuales, que garantizan la salida del agua residual de cualquier parte de la línea y se recomienda para aquellos casos donde la aplicación no requiere un grado importante de filtración de aceite por ejemplo, pero de todas maneras queremos garantizarnos que el circuito esté libre de humedad para asegurar la vida útil de los componentes.
Para terminar, recordarles que la configuración adecuada siempre estará sujeta al tipo de aplicación (industria, proceso, producto final) y por eso en SELER estamos a sus órdenes para brindarle soporte en el dimensionamiento de su solución de aire comprimido, garantizando la eficiencia y continuidad de su operación.
